Sistem daya baterai adalah sistem yang menggabungkan ontologi perangkat keras dan sistem kontrol yang sangat erat.Pengujiannya secara kasar dapat dibagi menjadi dua bagian: pengujian baterai (Pack) dan pengujian sistem manajemen baterai (BMS).Situasi pengujian kedua bagian ini dijelaskan di bawah ini.

Tes Baterai (Paket)

Pengujian paket baterai umumnya dilakukan pada tahap DV/PV (Verifikasi Desain/Verifikasi Produksi) untuk memverifikasi apakah desain/produksi paket baterai memenuhi persyaratan desain.Uji Paket Baterai meliputi uji suhu, uji mekanis, uji simulasi lingkungan eksternal, uji listrik tegangan rendah, uji kompatibilitas elektromagnetik, uji keamanan listrik, uji kinerja baterai, uji penyalahgunaan, dan banyak lagi.Survei menunjukkan bahwa perhatian utama pengguna adalah keamanan baterai, jadi kami terutama memperkenalkan metode pengujian uji penyalahgunaan baterai:

1) Uji Tusukan Jarum

Simulasikan adegan ketika baterai tertusuk benda tajam, karena benda asing dapat menyebabkan korsleting internal, dan pengujian tidak memerlukan api dan ledakan.

2) Tes perendaman air garam

5% uji perendaman air garam untuk waktu yang lama, fungsi baterai normal.

Saat ini, peringkat tahan air dan tahan debu yang direkomendasikan untuk kemasan baterai kendaraan energi baru adalah IP67 (yaitu, perendaman dalam air sedalam 1 meter selama setengah jam tanpa kerusakan, seperti kemasan baterai SAIC dan Weilai adalah IP67).Lingkungan penggunaan mobil itu keras, dan tidak peduli bagaimana melakukan perlindungan tahan air dan tahan debu, itu tidak terlalu banyak.

3) Uji pembakaran eksternal

Api 590 derajat Celcius selama 130 detik, baterai tidak meledak, terbakar, terbakar dan tidak ada nyala api yang tersisa.

4) Uji jatuh

Casing baterai berfungsi penuh ketika jatuh bebas pada pelat baja pada ketinggian 1m.

5) Uji getaran

Tes simulasi getaran frekuensi tinggi membutuhkan baterai untuk berfungsi secara normal.Menurut umpan balik dari teknisi di industri baterai, tes ini sulit untuk dilewati.

Pengujian Sistem Manajemen Baterai (BMS)

Pengujian sistem manajemen baterai lebih berfokus pada pengujian perangkat lunak, yang umumnya dilakukan dalam proses pengembangan fungsi perangkat lunak. Tidak seperti sistem mengemudi otonom yang belum diproduksi secara massal, yang cenderung menggunakan bahasa C untuk desain perangkat lunak, perangkat lunak sistem kontrol kendaraan listrik dewasa ini (seperti pengontrol kendaraan, pengontrol motor, dan sistem manajemen baterai) semuanya Berbasis Model. Desain (MBD).Keuntungan pengembangan MBD dibandingkan dengan bahasa C adalah ia dapat mengekspresikan logika kompleks dalam cara grafis, keterbacaan kode, portabilitas, dan kenyamanan pengembangan dan debugging sangat ditingkatkan.Pada saat yang sama, penggunaan rantai alat pembuatan kode yang matang juga menghindari kesalahan tingkat rendah yang mudah dibuat oleh kode manual.

Beberapa tes seperti MIL/SIL/HIL ditentukan dalam tautan pengembangan perangkat lunak berbasis model:

1)MIL (Model-In-Loops)adalah pengujian model-in-the-loop, yaitu untuk memverifikasi apakah model perangkat lunak dapat mewujudkan fungsi perangkat lunak.Basis pengujian adalah persyaratan perangkat lunak yang didekomposisi dari persyaratan sistem.

2)SIL (Perangkat Lunak-Dalam-Loops)pengujian perangkat lunak dalam lingkaran, bandingkan apakah kode C yang dihasilkan secara otomatis oleh model konsisten dengan fungsi yang diterapkan oleh model itu sendiri, dan gunakan alat Simulink sendiri untuk melakukan uji Sil.

3)PIL (Processer-In-Loops)processor-in-the-loop test, tujuannya adalah untuk menguji apakah implementasi fungsi menyimpang dari model setelah kode yang dihasilkan secara otomatis ditulis ke controller.PIL tampaknya tidak relevan, tetapi tidak memperhatikannya dapat menyebabkan beberapa konsekuensi buruk (seperti masalah penjadwalan, Beban CPU, stack overflow, dll.).

4)HIL (Perangkat Keras Dalam Loop)pengujian hardware-in-the-loop, untuk menguji fungsi sistem lengkap dari pengontrol, umumnya membangun bangku tes untuk sistem tempat pengontrol berada, dan menggunakan komponen listrik untuk mensimulasikan sensor (seperti suhu) dan aktuator (seperti beban kipas) karakteristik listrik untuk memverifikasi fungsionalitas sistem yang lengkap.

Uji kondisi suku cadang di bawah lingkungan ekstrem seluruh kendaraan

Bagian dari uji ketahanan kendaraan ini umumnya merupakan tanggung jawab insinyur pengujian & kalibrasi OEM.Biaya uji ketahanan kendaraan sangat besar.Biaya membangun prototipe teknik (sekitar 1 juta yuan per kendaraan), menyewa tempat uji, dan tim teknik adalah ujian kekuatan finansial pabrikan.Tanpa pool modal yang kuat, tidak bisa dijalankan sama sekali.Namun, semakin banyak pengujian dilakukan di tempat yang sangat dingin, suhu tinggi, kelembapan tinggi, dan lingkungan ekstrem lainnya, semakin lengkap fungsi, kinerja, dan daya tahan komponen yang dapat diverifikasi.Semakin dini masalah ditemukan, semakin rendah biaya perbaikan.

1)Tes ketahanan suhu rendah, terutama untuk menguji kinerja start dingin, umumnya dilakukan dalam kondisi lingkungan yang sangat dingin.Kemampuan pengisian daya baterai pada suhu rendah, strategi perlindungan suhu rendah, dan fungsi pemanasan baterai akan dinilai dalam pengujian ini.

2)Tes daya tahan suhu tinggiumumnya dilakukan di lingkungan suhu tinggi.Ini terutama menguji kemampuan pengisian dan pengosongan baterai pada suhu tinggi, fungsi pendinginan baterai dan strategi perlindungan overheating.Gambar di bawah menunjukkan NIO melakukan tes suhu tinggi di Melbourne, Australia, dengan segala cara untuk pengembangan seluruh kendaraan.

3)Tes ketahanan lingkungan suhu tinggi + kelembaban tinggiumumnya dilakukan di lingkungan iklim dan air laut yang lembab dan panas.Lingkungan air laut akan mempercepat korosi komponen, dan daya tahan komponen akan menjalani pengujian yang ketat.

(Mz: Ada juga tes dataran tinggi yang penting untuk kendaraan tradisional, yang terutama menguji kinerja mesin di bawah tekanan rendah. Kendaraan listrik umumnya tidak memerlukan tes ini.)